精益生產實戰訓練營
| 培訓背景 |
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| 培訓收益 |
樹立一個標桿：通過五日改善，使樣板區域全面現場改善，創造明朗、有序的公司環境，塑造公司形象。
營造一種氛圍：初步形成樣板區域的改善與創新文化氛圍，激發全體員工的向心力和歸屬感；
給您一個空間，學習精益生產真諦！親臨實踐，打造一流精益生產企業；
| 培訓特色 |
教練教學模式，學習期間學員將動手實際操作，顧問專家在實踐過程中重點對精益生產推行要領、推行步驟、配合活動的管理技巧在實做中進行講解與分享。
全景案例教學：所有課程均采用案例教學的模式，使學員在鮮活的案例分析與研討中，真正著手練習各種管理工具，深刻理解各種有效的管理手法，迅速將所學的內容轉化成實際操作。
| 培訓安排 |
| 日期 | 項目 | 對象 |
| 第一天 |
第一部分 精益生產概論 精益生產發展的歷史 企業經營的根本目的 企業經營的三種理念 精益思想的五大原則 認識企業浪費產生之源 企業常見的七大浪費 認識效率 |
受訓學員 總經理與公司干部 |
| 第二天 |
第二部分 流線化生產 流線化作業的目的 流線化與批量化的差別 流線化生產的八個要素 生產線U形化 流線化生產線的建立 一個流工廠布置 案例分析：某企業生產線分析 流線化設備設計八大原則 案例分析：流線化改善實例 |
受訓學員 總經理與公司干部 |
| 第三天 |
第三部分 標準作業管理 標準作業與非標準作業 節拍時間與周期時間 作業順序與標準在制品 少人化與多工序操作 多能工培養與實施要點 作業動作標準化與動作經濟原則 |
樣板區全員 |
| 第四天 |
第四部分 快速換模技術 案例分析 快速換模定義 快速換模分析 如何實現SMED 標準化作業與訓練 |
樣板區全員 5S推進經理 |
| 第五天 |
第五部分 精益品質管理 品質安定化的基礎—品質管理三步曲 品質變異的來源 員工品質意識再造—五個三 零不良的原則 零不良的五大戰術 品質成本管理 質量成本改進模式與效應 |
樣板區全員 5S推進經理 |
| 第六天 |
第六部分 均衡化生產 何為均衡化生產 均衡化生產的意義 生產計劃排程 如何均衡化 實現混流生產的技巧 |
樣板區全員 5S推進經理 |
| 第七天 |
第七部分 看板拉動生產技術 傳統生產與JIT準時化生產的比較 看板管理是實現JIT準時化生產的重要手段 看板系統設計與使用 如何實現看板拉動生產（JIT） |
樣板區全員 5S推進經理 |
| 第八天 |
第八部分 精益改善小組活動與提案管理 精益改善小組活動 豐田的“創意功夫” 什么是提案改善活動 提案活動的基本思路，意義與特點 提案活動實施步驟與運行要點 提案活動審查程序，要點，項目與權限 提案審查人員要求 改善提案內容之范圍 |
樣板區全員 5S推進經理 |
| 第九天 |
第九部分 持續改善的精益生產 什么是問題 發現問題的前題—可視化系統 現場與現場改善定義 改善從浪費識別開始 現場改相善的對象 現場改善的方法與原則 現場改善的本質--改善與維持 現場改善的意識與內容 現場改善的“五心” 勞動強度改善 |
樣板區全員 5S推進經理 |
| 第十天 |
第十部分 價值流分析 價值流圖概論 價值流分析十大步驟 繪制現狀圖(模擬練習) 直接流程觀察 繪制現狀圖(工廠案例練習) 識別7中浪費 未來圖10大問題討論 識別安全、質量、交貨期和成本的機遇 如何創建未來圖 創建未來圖實施計劃 |
總經理、副總經理 樣板區全員 相關部門領導 |
| 新益為顧問精益生產服務 | ||
| 精益生產系列培訓 | 精益課題改善培訓 | 精益生產咨詢 |
| 調研診斷+實戰培訓 | 骨干培訓+樣板區建設 | 6個月以上駐廠輔導 |
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